모든 공정 자동화·불량률 제로화
명실상부 국내 내의업계 1위인 BYC의 심장은 바로 '전주공장'이다.
전주공장은 팔복동 공장과 이서 공장 등 2곳으로 분류된다.
팔복동 공장에서는 원료의 기본인 실을 이용한 방적에서 편직, 염색·가공·나염까지의 공정이 이뤄지며 여기에서 만들어진 제품은 개성공장으로 이동돼 최종 재단, 봉재를 통해 완성품이 만들어진다.
1980년 당시 팔복동 공장에서는 옷감 재단 등의 폼을 자르려면 사람 사이즈를 재고 원단을 그려서 가위로 조각내는 수공업, 즉 핸드나이프 방식으로 사람이 일일이 재단을 오리고 잘라야만 했다.
그러나 1990년 후반 IMF가 밀려오면서 인력 구조조정이 불가피했고 BYC는 모든 제품의 공정을 컴퓨터와 연계시키는 최첨단 CAM 공법으로 바꿨다.
이로 인해 과거 제품 불량률이 옷 천벌에 1개꼴이었다면 지금은 만 벌에 1개꼴로 불량률은 제로화에 가까운 쾌거를 이뤄냈다.
자동차로 따지자면 과거 수동 스틱 자동차에서 모든 센서가 완비된 오토 자동차로 바뀐 셈이다.
반면 당시 1000명 가까이 근무했던 직원이 250여명으로 줄게 됐다.
이서공장에서는 방적을 통해 원단을 생산한 뒤 이 모든 제품을 개성공장으로 보낸다.
이후 개성공장에서는 완제품을 만들어 다시 이서공장으로 내려 보내고 이서공장 물류사업부에서는 BYC 전체 물량을 국내 및 해외로 수출하는 배송작업을 벌인다.
이처럼 BYC에서 생산하는 대부분 제품의 생산과 배송이 전주공장에서 이뤄지고 있으며 최종 개성공단에서는 봉제 작업만 이뤄지고 있는 상황으로 명실공히 전주공장은 BYC의 '심장'으로 불린다.
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